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不锈钢离心泵润滑方式的改造

浏览次数:344 发布日期:2019-07-01
不锈钢离心泵滚动轴承的润滑主要是为了降低摩擦功耗和磨损率。同时,它在冷却、防尘、防锈、减振等方面也发挥着重要的作用。做好设备润滑工作,是保证设备正常运行的保证。采取有效措施减少设备磨损,防止设备事故,降低功耗,延长维修周期和使用寿命。


这种泵滚动轴承润滑采用30#(冬季)或40#(夏季)机械润滑油润滑。由于设计原因,动态密封泄漏非常严重,不仅造成大量油品浪费,烧毁轴承,而且污染环境,不利于设备的安全运行和文明生产。在几年的工作过程中,为了解决这一问题,进行了多次小改动。

一、润滑方式转变的过程


[毡封至单层骨架油封]


原轴承箱密封用毛毡密封。漏油非常严重,每台泵耗油约300公斤,造成大量油料浪费,地面油层厚。


为了改变漏油,将毛毡密封改为骨架密封,如下所示:


1轴承箱内、外端盖加工,制造了Φ65 mm深12 mm圆孔,适用于45 mm×60 mm×12 mm骨架油封。


取下毛毡,用锤子轻轻敲击骨架油封,并正确安装。


改造后设备运行正常,振动位移约0。04mm,轴承外部温度约50℃,每台泵年用油量仅为50 kg左右。使泵房保持清洁卫生,消除了轴承和轴损坏事故的发生,使设备处于良好的运行状态。


[单层骨架油封至双层骨架油封]


为了减少泄漏,根据轴承箱端盖的结构,提出了改造方案,并将轴承箱端盖内孔加工成Φ65 mm通孔。将单层骨架油封改为双层骨架油封:


试验运行表明,该方法在短期内能有效地防止漏油。然而,连续运行6个月后,骨架油封的磨损会增加泄漏量。


二。骨架油封缺陷


将油毡密封改为骨架油封,使用4a。虽然效果良好,但也存在明显的缺陷。


在实际工作中,由于骨架油封寿命相对较短,需要更换骨架油封,更换骨架油封时,一方面要拆解所有设备,一方面增加工人的劳动强度,另一方面,在设备解体和维护的过程中,有时会造成叶轮、轴承等部件的损坏,这不符合设备经济管理的要求,但如果没有油封,不仅不利于密封,还会直接影响轴承寿命。实践证明,骨架油封并没有完全解决该结构轴承箱的漏油问题。


三.润滑脂而不是润滑油


目前还没有价格低廉、无泄漏的密封装置,有的具有良好的密封效果,但价格昂贵,经济上可行。经过调查研究,决定大胆试验,用润滑脂代替润滑油进行润滑。


[改造方法]


考虑泵轴功率为18.5kw,流量仅为200 m~3·h,泵速为1450 r/min,直线转速为3.4m/s,从以上两点看,用润滑脂润滑是可行的。


[具体方法如下]


1从油箱中取出油并清洁轴承盒。


(2)将轴承箱两端的端盖及排油孔线塞上,以清除箱内的空气。


(3)用黄油枪从充油孔向轴承盒内注入锂基润滑脂,并将油脂从两端的盖和排放孔中挤出,作为填充,并将轴承的端盖和排油孔的电线塞紧固。使用手轮使油脂均匀地分布在盒子里。


启动泵后,打开出口阀,使泵在正常情况下运行,监测泵两端轴承温度和油品质量。


该润滑脂油质量好,无变化,泵运行正常。从温度监测数据和振动监测数据可以看出,用润滑脂代替润滑油是可行的,可在同类泵上推广使用。


[润滑脂润滑效应]


该润滑脂不易泄漏,有利于泵轴承的润滑,保证了泵的安全稳定运行,大大减少了加油和加油的次数。它不仅节省燃料,而且降低了工人的劳动强度。具体而言:


1节省石油费用。每台泵消耗9 kg/a,成本63元/a,油耗良好,骨架油封4kg/a,成本200元/a,每台泵可节省137元/a,大大降低了润滑成本。


(2)减少维修费用。骨架油封的平均寿命为4个月。为了更换骨架油封,每年需要拆卸和大修三次左右,改为锂基润滑脂润滑,降低了人工成本。材料和机械的成本,避免设备部件在维护过程中的损坏。


(3)延长了设备的运行周期。从振动。温度等方面的监测,使用润滑脂密封性能好,轴承运行良好,延长了轴承的使用寿命。


(4)改善了岗位环境。



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